Projekt konstrukcyjny zapewniła firma FormTL, klient firmy Dlubal, korzystając z programu RFEM.
Namiot powstał jako konstrukcja tymczasowa, zoptymalizowana pod kątem szybkiego montażu i łatwego transportu. Główna membrana, podtrzymywana przez cztery łuki kratownicowe, elastycznie podparta kopuła projekcyjna i duża fasada wykonana z ETFE, tworzą wewnątrz dużą otwartą przestrzeń. Elastyczny fundament składa się z łatwych do dostosowania stóp fundamentowych, zakotwiczonych w podłożu za pomocą sworzni. Pierwszym przystankiem wystawy objazdowej „Apollo 11 - Immersive Live Show”, która odbyła się latem 2019 r., była Pasadena w Kalifornii.
Konstrukcja
Konstrukcję namiotu tworzą 4 łukowe kratownice, z których zwisa membrana o powierzchni całkowitej około 4900 m² wykonana z tkaniny poliestrowej typu III pokrytej PVC. Dwie główne kratownice w centrum obiektu są lekko pochylone na zewnątrz. Przenoszą one większą część obciążeń z 73 metrowej konstrukcji namiotu. Dźwigary te mają rozpiętość 55,8 m i wysokość 27 m. Mniejsze kratownice boczne znajdujące się w foyer i na zapleczu sceny mają wysokość 11 m i są nieco bardziej pochylone na zewnątrz niż kratownice główne.
Kopuła projekcyjna umieszczona jest we wnętrzu namiotu, nad otaczającą ją drewnianą ścianą. Średnica kopuły wynosi 46 m, a wysokość 15 m. Jest ona podwieszona do dwóch głównych łuków kratowych za pomocą elastycznych linek. Sztywność podwieszenia jest tu wyjątkowo mała, aby umożliwić jedynie niewielką zmianę siły naprężającej liny w przypadku odkształcenia powłoki zewnętrznej (np. na skutek silnego wiatru). Membrana kopuły projekcyjnej składa się z lekkiej tkaniny poliestrowej pokrytej PVC z mikroperforacją, która pochłania około 65% dźwięku.
Pod łukami foyer znajdują się podpory fasadowe o długości ok. 10 m, pokryte warstwą ETFE. Podpory te przenoszą ściskania tylko od łuku we foyer. W przypadku wystąpienia odrywania łuku, przedłużane otwory połączenia ze słupkami zapewniają oddzielną pracę elementów.
Kratownice wsparte są na dużych płytach stalowych zamocowanych w podłożu za pomocą mikropali o wymiarach 60 x 2000 mm. Płyty te mogą być wykorzystywane do kompensacji różnic wysokości do 500 mm. Sworznie zostały zaprojektowane zgodnie z normą EN 13782, a poszczególne kotwy poddano również testom wytrzymałości na wyrwanie.
Proces planowania, produkcji i montażu tej niezwykłej konstrukcji został zrealizowany w ciągu zaledwie jednego roku.
| Miejsce | USA |
| Producent | Matthew Churchill Production Ltd. oraz Nick Grace Management Ltd. |
| Projekt architektoniczny | Teresa Hoskyns i Matthew Churchill |
| Inżynieria konstrukcji membranowej i rysunki warsztatowe | formTL ingenieure für tragwerk und leichtbau GmbH Radolfzell, Niemcywww.form-tl.de |
| Wykonawca membran | Canobbio Textile Engineering |
-001_Matthew_Churchill_Production_Ltd_2000px.jpg?mw=686&hash=7883693295f3c5a7dc71fb5d28761681020fae33)
-001_Matthew_Churchill_Production_Ltd_2000px.jpg?mw=201&hash=4d7450696131a8aee2e7b60e445021bd5c3db57d)
-001_Matthew_Churchill_Production_Ltd_2000px.jpg?mw=350&hash=bb985daf6fdcb43c216c9f11149d705313c93ea3)
.png?mw=350&hash=b2324c4db119938012b5490afaa56e9aa826cdcc)
.png?mw=600&hash=49b6a289915d28aa461360f7308b092631b1446e)
