Sprint Canopy, Singapur

Das „Sprint Canopy“ in Singapur ist mit einer Höhe von 27 m und einer Fläche von 3.000 m² das höchste Massivholz-Vordach der Insel und überspannt einen Allwetter-Veranstaltungsplatz. Diese zwischen zwei Wolkenkratzern gelegene, markante Holzkonstruktion zeichnet sich durch fortschrittliche Technik, die Bemessung maßgeschneiderter Verbindungen und eine präzise FEM-Analyse aus, um die Stabilität in jedem Bauzustand zu gewährleisten.

Engineering der Sprint-Überdachung, Fokus auf Höhe, schlanken Stützen, Knicken, Logistik

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Statische Berechnung des Sprint Canopy

Herausforderungen

Das Sprint Canopy-Projekt stellte aufgrund seiner beeindruckenden Höhe von 27 m und seiner schlanken tragenden Stützen eine große technische Herausforderung dar. Knicken und Gesamtstabilität waren wichtige Aspekte, insbesondere bei unterschiedlichen Lastbedingungen und über mehrere Bauphasen hinweg.

Eine weitere große Herausforderung war die Logistik: Die überdimensionalen Bauteile, darunter hohe Stützen und breite Bögen, konnten nicht in normalen Schiffscontainern transportiert werden. Um die strukturelle Integrität der Komponenten zu erhalten, entschied sich der Auftragnehmer dafür, sie per Lastkahn direkt von Europa nach Singapur zu transportieren. Durch diesen Ansatz blieben die Elemente unbeschädigt und kostspielige spezielle Verbindungslösungen konnten vermieden werden.

Statische Berechnung und Bemessung

Um die strukturelle Stabilität des Vordachs sicherzustellen, führte das Planungsteam mit RFEM anspruchsvolle FEM-Analysen durch. Die Bewertungen umfassten detaillierte Untersuchungen des Knickverhaltens und der Gesamtstabilität der schlanken Stützen bei verschiedenen Lastszenarien.

Da das Vordach eine sorgfältige Planung mehrerer Bauzustände erforderte, arbeiteten die Ingenieure eng mit dem Bauunternehmer zusammen, um eine optimale Montageabfolge zu entwickeln. In RFEM wurden temporäre Verbandsysteme entworfen und für jeden Bauzustand verschiedene Lastfälle analysiert, um die Sicherheit von der Montage bis zur Fertigstellung zu gewährleisten.

Das Projekt erforderte zu 100 % maßgefertigte Stahlverbindungen, um den Kräften während des gesamten Bauprozesses standzuhalten. Diese speziellen Anschlüsse stellten sicher, dass das Vordach während des Transports, der Montage und der endgültigen Fertigstellung stabil und sicher blieb.

Die Logistikstrategie – der Transport übergroßer Elemente per Lastkahn – trug zusätzlich zur strukturellen Sicherheit bei, da große Komponenten unversehrt und bereit für die sofortige Installation vor Ort angeliefert wurden.